Harmaiden valuraudan osien ihonalaisen huokoisuuden ominaisuudet ja ehkäisymittaukset

Harmaiden valurautaosien ihonalaisissa huokosissa on seuraavat ominaisuudet: jakautumispaikka: Yleensä sijaitsevat 1-3 mm valun pinnan alapuolella, lähinnä portin vastakkaisessa päässä, kaatamisasennon pohja ja muut osat. Ulkonäkö: Koko pieni, halkaisija on yleensä 1-3 mm ja pituus 4-6 mm, se on pallomainen, reikän muotoinen tai pitkänomainen, usein tiheästi jakautunut ja vakavissa tapauksissa hunajakennon muodon. Huokosseinämän ominaisuudet: huokosseinä on sileä ja kiiltävä, osittain peitetty grafiittikalvolla, joka näyttää hopeavalkoisena, ja muutama huokosseinät, joissa on avoimia onteloita, hapetetaan väriltään. Tapahtuman ajoitus: Huokoset paljastetaan vasta lämpökäsittelyn jälkeen, ampumalla räjäyttämistä puhdistusta, oksidiasteikon poistamista tai mekaanista prosessointia.

Seuraava on yksityiskohtainen erittely pääkaasulähteistä ihonalaisissa huokosissa:

Suora kaasu: Ihonalaisten huokosten kaasu on pääasiassa H ₂ ja N ₂. CO on tärkeä osallistuva kaasu, mutta mikä tärkeintä, se toimii reaktion tuotteena olosuhteiden luomiseksi muiden kaasujen hyökkäykselle. Muodostumismekanismin ydin: oksidikalvon (FEO) läsnäolo sulan raudan pinnalla on keskeinen edellytys ihonalaisten huokoskemiallisten reaktioiden indusoinnissa (erityisesti FeO+C → Fe+CO). Ilman oksidikalvoa reaktiota on vaikea aloittaa, ja ihonalaisten huokosten taipumus vähenee huomattavasti. Muotin vaikutus: Muovan hiekan (tuottaminen H ₂) ja hartsin typpipitoisuuden (tuottavan n ₂): n (tuottavan n ₂): n kosteuspitoisuus ovat tärkeimmät homeen kaasun lähteet. Märkä pinnoite ja orgaanisen aineen hajoaminen ovat myös tärkeitä tekijöitä. Sulan raudan sisäiset tekijät: korkea vety ja typpipitoisuus sulaan raudassa, samoin kuin sulan raudan (FEO) liiallinen hapettuminen ovat luontaisia syitä. Jähmähdytysolosuhteet: Ihonalaiset huokoset esiintyvät jähmettymisen varhaisessa vaiheessa (liitä kaltainen vyöhyke), ja kaasu kerääntyy jähmettymisen eteen ja kasvavat dendriitit vangitsevat ne. Valujen jäähdytysnopeus ja jähmettymismenetelmä vaikuttavat myös huokosten muodostumiseen ja kokoon. Yksinkertaisesti sanottuna, harmaan valurautalevyn alla olevat huokoset ovat pieniä huokosia, jotka muodostuvat kemiallisella reaktiolla (erityisesti CO-tuotantoreaktiolla) sulan raudan (FeO) pintahapetuksen (FEO) pinnan hapettumisen ja muotin tarjoaman kaasulähteen (pääasiassa H ₂ O: n ja typpeä sisältävien orgaanisten yhdisteiden) välillä korkean tatkarajapinnan, joka johtaa aggregaatioon, hyökkäykseen ja vankeuteen. ** Avain ennaltaehkäisyyn on raudan hapettumisen astetta, vähentää muovaushiekan kosteutta/hartsin typpipitoisuutta ja varmistaa pinnoitteen kuivaus.

Mitkä ovat toimenpiteet huokoisuuden ratkaisemiseksi harmaan valurautalevyn alla?

Kaasujen huokosten (nastareikien) virheiden ratkaisemiseksi on toteutettava systemaattisia ja kohdennettuja toimenpiteitä harmaiden valurautalevyjen alla, ydin on "kaasulähteiden vähentäminen, rajapintareaktioiden tukahduttaminen, kaasun purkamisen edistäminen ja jähmettymisympäristön optimointi". Seuraavat ovat erityisiä ja toimivia ratkaisuja, jotka luokitellaan keskeisillä ohjausvaiheilla:

1 、 Katkaise kaasulähde (perusliuos) 1 Ohjaa tiukasti muovaushiekan (erityisesti vihreän hiekan ja hartsihiekan) muovaushiekan (avain vihreän hiekan) kosteuspitoisuuden vähentämiseksi: hallita tiukasti tehokasta bentoniittipitoisuutta, jotta vältetään liiallinen veden lisäys voiman saavuttamiseksi. Vahvista vanhan hiekan jäähdytystä sen varmistamiseksi, että kierrätetyn hiekan lämpötila on alle 50 ° C (kuuma hiekka on kosteuden kulkeutumisen ja epäonnistumisen perimmäinen syy). Optimoi hiekan sekoitusprosessi kosteuden tasaisen jakautumisen varmistamiseksi. Kohteen kosteus: Säädä hiekkajärjestelmän ja valun seinämän paksuuden mukaan, jota hallitaan yleensä 3,0% -4,2% (alaraja ohuen seinäisten osien osalta, hiukan korkeampi paksujen seinämien osissa, mutta muut toimenpiteet on toteutettava). Vähennä hartsihiekan typpipitoisuutta (hartsihiekan avain): Valitse matala typpi- tai typpivapaa hartsi- ja kovetusaine. Harmaan valuraudan kannalta suositellaan, että hartsin kokonaistyppipitoisuus on <3%ja tärkeille tai herkille osille <1,5%. Ohjaa tiukasti hartsin ja kovetusaineen määrää, joka on lisätty ylimääräisen välttämiseksi. Vahvista vanhan hiekan uudistamista, poista mikrojauhe ja tehottomat sideaineet (mikrojauhe adsorboivat nitridit). Vähennä orgaanisia kaasupäästöjä: Hallitse lisäaineiden, kuten hiilijauheen ja tärkkelyksen, määrää. Valitse bentoniitti ja lisäaineet, joilla on vähän haihtuvaa ainetta ja matala kaasuntuotanto. Varmista pinnoitteen perusteellinen kuivaus: Vesipohjaiset pinnoitteet on kuivutettava perusteellisesti ruiskutuksen jälkeen. Prioriteetti annetaan leipomiseen kuivaushuoneessa (150–250 ° C 1-2 tunnin ajan), jotta vältetään luottaen pelkästään ilmankuivaukseen tai pinnan kuivumiseen. Hallitse päällystyskerroksen paksuutta, etenkin hiekkaytimen kulmissa ja urissa. Valitse matala kaasun päästöpinnoitteet. 2. Puhdista sulaa rautaa ja vähennä liuennettua kaasupitoisuutta. Kuiva- ja puhdas uunimateriaalit: Surun rauta-, teräs- ja kierrätysmateriaalit on oltava ruostetta vapaat, öljytöntä ja kuivaa. Vakavasti syöpynyt materiaalit vaativat laukauksen räjäyttämistä tai esilämmitystä (> 300 ° C). Vältä uunimateriaalien käyttöä, jotka sisältävät liiallista orgaanista ainetta (kuten jätteiden moottorin roottorin emaloitua lankaa) tai korkeat typpiseokset. Apumateriaalien tiukka hallinta: karbonisaattoreilla, inokulanteilla ja palloilijoilla on oltava alhainen rikki, matala typpi, matala haihtuva aine ja pieni kosteuspitoisuus. Kuumenna lämpötilaan 200-300 ° C tai enemmän ennen käyttöä (etenkin inokulantteille). Peittämisen on oltava kuiva. Optimoi sulatustoiminta: Kuumenna/paista täysin uunin vuori (etenkin uuden vuoren tai sammutuksen jälkeen). Varmista sulan raudan (1500-1550 ° C) riittävä ylikuumenemislämpötila ja asianmukainen pitoaika (5-10 minuuttia) liuenneen kaasun (H ₂, N ₂) ylöspäin tapahtuvan poistumisen edistämiseksi. Vältä liiallista hapettumista. Sulatuksen myöhemmässä vaiheessa sen voidaan antaa hetkeksi seistä ja poistaa kaasua. Inertti kaasu (AR) puhdistus voidaan suorittaa, jos olosuhteet sallivat. Hallitse ilmakehää uunin sisällä estääksesi kosteaa ilmaa pääsyn (peitä uunin suu ja ylläpitä lievää positiivista painetta). Kontrollikäsittely: Sferoidointi/inkubaatiokäsittely käyttää teekannun pusseja, tundish -kansia jne. Curling Airin vähentämiseksi. Raskaus suoritetaan seuraamalla virtausta vähentämällä liiallisen kertaluonteisen lisäyksen aiheuttamaa paikallista jäähdytystä ja kaasun vapautumista.

2 、 Haitallisten reaktioiden estäminen sulan raudan ja muotin (avaimen läpimurto) välisellä rajapinnalla estävät sulan raudan pinnan hapettumisen (eliminoi FeO) ja hallitsevat sulan raudan hapettuvuuden tiukasti: Vältä liiallista sekoittamista ja ilmaa altistumista. Sulatusvaiheessa myöhemmässä vaiheessa pienen määrän alumiinia (0,01-0,03%) tai harvinaisia maamarjoja voidaan lisätä deoksidaatioon, mutta tarvitaan äärimmäisen varovaisuutta (liiallinen alumiini voi aiheuttaa epänormaalia rakennetta ja harvinaiset maametallit lisäävät taipumusta kutistumiseen). Optimaalinen määrä on määritettävä kokeilulla. Siivoa kuona ajoissa. Optimoi kaata lämpötila: Nosta kaatolämpötilaa asianmukaisesti (yleensä> 1380 ° C, säädetty seinämän paksuuden mukaan). Korkean lämpötilan sulalla raudalla on hyvä juoksus ja hidas kiinteytyminen, mikä edustaa kaasun vaahdotusta ja rajapinta -reagenssien hajoamista, mikä vähentää oksidikalvojen muodostumisen taipumusta. Mutta vältä liiallista lämpöä, joka voi aiheuttaa hiekkamuotin sintraamista. Vahvista kaatamisprosessin suojaus: Paista ja kuivaa kanaa ja käytä peiteloainetta sulan raudan pinnan suojaamiseen. Pohjan kaatamisjärjestelmän tai suuren virtauksen vakaan täytteen omaksuminen rautavesivirran hapettumisen vähentämiseksi. 2. Heikennä "FeO+C → Fe+CO" -reaktio muovaushiekan tehokkaan hiilipitoisuuden hallitsemiseksi: Varmista, että lisätään sopiva määrä hiilijauhetta (yleensä vihreän muovaushiekan tehokas hiilijauhepitoisuus on 3-5%), jotta voidaan muodostaa vähentäminen ilmakehän rajapinnassa, mutta välttää liiallisen kaasun muodostumisen. Hartsihiekkaan voidaan lisätä sopiva määrä rautaoksidijauhetta (Fe ₂ O3) tai korkean mangaanin teräksen laukausta jonkin verran hiilen kuluttamiseksi tai reaktioreittiä (testattavaksi). Luo nopeasti pelkistävä ilmapiiri: Varmista, että muotin ontelo on nopeasti täytetty korkean lämpötilan sulalla raudalla kaatamisen jälkeen, jolloin orgaaninen aine on muovaushiekan pinnalla nopeasti pyrolysoitua ja muodostaa tiheän ja kirkkaan hiilikalvon, eristäen sulan raudan hiekkarotista.

Aaltojen huokosten ratkaiseminen on systemaattinen tekniikka, joka vaatii useita lähestymistapoja. *Kun ongelmia syntyy, on suoritettava yksityiskohtainen analyysi syistä huokosten ominaisuuksien (sijainti, koko, jakauma, väri) ominaisuuksien perusteella yhdistettynä paikan päällä oleviin tietoihin (hiekkaparametrit, kaata lämpötila, hartsityyppi, uunin varaustilanne). Prioriteetti on annettava todennäköisimmän syyn kokeilemiseen (kuten ensin hartsihiekan osien tyhjentäminen ja kosteuden ja läpäisevyyden tarkistaminen vihreiden hiekan osien suhteen) sokeiden säätöjen välttämiseksi. Jatkuva prosessien seuranta ja tiukka prosessitiede ovat avain toistumisen estämiseen.