Kuinka estää huokoisuusvaurioita, jotka johtuvat lisääntyneestä kosteudesta valujen tuotannon aikana päällystettyä hiekkatekniikkaa käyttämällä kesällä?

Kesällä huokoisuusvauriot lisääntyvät huomattavasti, kun päällystettyä hiekkaa käytetään valujen tuottamiseen, mikä liittyy kesällä korkeaan ilman kosteukseen ja lisääntyneisiin sateisiin. Huokoisuuden lisääntymisestä kesällä päällystetyssä hiekassa, molemmat päällystetyt hiekkatarvikkeet ja valimojen on ryhdyttävä toimenpiteisiin huokoisuuden ilmiön poistamiseksi päällystetyissä hiekan tuotantovaluissa.

1. Päällystetyn hiekkatoimittajan toteuttamat toimenpiteet: raaka -aineiden hallinta ja hiekan kuivauskäsittely: Kuivaa tiukasti päällystetyt hiekka raaka -aineet (kuten kvartsihiekka) varmistaaksesi, että kosteuspitoisuus on alle 0,2%. Niitä voidaan lämmittää arvoon 100-150 ℃ käyttämällä kuivauslaitteita (kuten kiehuvaa kuivausuunia) 2-4 tunnin ajan hiekkahiukkasten adsorboivan kosteuden vähentämiseksi. Hartsi- ja kovetusaine kosteudenkestävä: fenolihartsin ja kovetusaineen (kuten urotropiinin) säilyttämisen ympäristö tulisi pitää kuivana, kosteuden hallinnassa on alle 40% -50%. Avaamisen jälkeen käytä mahdollisimman pian välttääksesi kostealle ilmalle pitkittyneen altistumisen. Lisäksi päällystetyn hiekan tarjontaa tulisi seurata ajoissa valimon hiekan käytön seuraamiseksi, ja valimolle olisi annettava ohjeita ja muistutuksia päällystetyn hiekan kosteuden ehkäisemisestä ja poistamisesta. Prosessiparametrien säätäminen hiekan sekoituslämpötilan ja ajan vähentämiseksi: Hallitse lämpötilaa 80-100 ℃ hiekan sekoittumisen aikana, lyhentä sekoitusaikaa 5-8 minuuttiin, vähennä hartsin heikkenemisen mahdollisuutta johtuen korkean lämpötilan kosteuden imeytymisestä ja välttää hiekkahiukkasten liiallinen kitka vesi höyryn sähköstaattisen adsorptioksi.

2. Varotoimenpiteet valimoihin

a. Varotoimenpiteet kovetusolosuhteiden optimoimiseksi kuoren tekemisen aikana valimoilla: Nosta kovetuslämpötilaa asianmukaisesti (kuten 210 ℃-230 ℃), lyhentävät kovetusaikaa (180–210 sekunnista 150–160 sekuntiin), mahdollistaa hartsin parantaa ja muodostaa tiheän kuoren muodon nopeasti ja estää kosteuden tunkeutumista hiekan sisäpuolelle. Lisää anti -kosteuden lisäaineita: Kun sekoitat hiekkaa, lisää kalsium stearaattia tai silikoniöljyn kosteudenkestäviä aineita suhteessa 0,5% -1% hydrofobisen kalvon muodostamiseksi hiekkapartikkelien pinnalle estäen veden adsorptiota. Paikallinen ympäristön kosteuden hallinta: Asenna kerroksen virtauskuivaus ytimen valmistuskoneen yläpuolelle ja lisää kuiva ilma, jonka kosteus on alle 50% ja lämpötila 30-40 ℃ nopean pinnan kuivumisen varmistamiseksi hiekan ytimen muovauksen aikana; Työpajan yleistä kosteutta säädetään alle 60% käyttämällä ilmankuivaajaa (yhden suuritehoisen ilmankuivaimen asennettuna 100 neliömetrin välein). Demolding- ja jäähdytysohjaus: Aseta heti hiekkaydin kuuman ilman kiertouuniin 50–60 ℃ 1-2 tuntia demoldingin jälkeen tai säteilytä pinta infrapunalampulla jäännösvesihöyryn haihtumisen nopeuttamiseksi; Vältä jäähdytettäessä suoraa ilmaa ilmaa ja aseta ne kerroksiin kuivaustelineeseen. Optimoi kaatamisjärjestelmä upottamalla pakokaasu (halkaisija 35 mm) hiekkaytimen sisään, avaamalla pakokaasu (syvyys 0,3 mm, leveys 20 mm) jakautuvan pinnan hiekankuoreen, suunnittelemalla avoimen nousupuun neulan ja lisäämällä halkaisijaltaan 8 mm: n teräsputki nousulle. Hiekkamuotin testausparametrien tulisi viitata hiekkakuoren tai ytimen vetolujuuteen, jonka tulisi olla yhtä suuri tai suurempi kuin 2,8 megapastisia. Kesällä 10% vetolujuudesta tarjotaan verrattuna muihin vuodenaikoihin. Kaasun muodostumisen havaitseminen: Sen tulisi olla pienempi tai yhtä suuri kuin 16 ml/g (testattu 950 ℃). Kun huokosten osuus kasvaa, kuivaustoimenpiteet tulisi toteuttaa. Kun huokoset esiintyvät usein, harjaa hiekkakuori sinkkioksidialkoholin pinnoitteella (suhde 1: 3). Ennen muovausta käytä kaasumuihkeita löysäämään grillihiekkakuoren tai hiekkaytimen pinta (lämpötila 150 ℃, aika suurempi tai yhtä suuri kuin 30 sekuntia)

b. Kaadausprosessin ja kaatamisjärjestelmän suunnittelun optimointi: Optimoi kaatamis- ja nousuasettelu, lisää pakokaasukanavia (kuten avautuvat pakokaasuurat tai asettamalla pakoputket hiekkarotin yläosaan), hallitse kaatalämpötilaa valumateriaalin nestevaiheen optimaalisen kaatamislämpötilan keski- ja alarajoihin samalla kun suulatusmateriaalin nestevaiheessa. Eri materiaalista valmistettujen valujen nestemäisellä vaiheviivoilla on myös erilaisia vaiheita, mikä vaatii laskelmaa. Esimerkiksi harmaalla valurautaosassa hiilipitoisuus on 3,2-3,5%, piidipitoisuus on 1,8-2,2%ja Liquidtuksen lämpötila on noin 1180 ℃. Hiili on välillä 2,9-3,2%, pii on välillä 1,6-1,8%ja nestemäinen lämpötila on noin 1230 ℃. Harmaan valuraudan optimaalinen kaatalä Kompleksisten geometristen ohuenseinäisten osien ylikuumenemislämpötilaa otetaan ylärajana ja lisätään sitten noin 30-50 ° C: ssa. Esimerkiksi hiilipitoisuus on 3,2%, piipitoisuus on 1,8%, seinämän paksuus on 4-8 mm ja kaatalämpötila on 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Kosteuden reaaliaikainen seuranta prosessitarkastuksen ja palautteen avulla: kosteusanturit on asennettu avainprosesseihin, kuten hiekan sekoittamiseen, muovaamiseen ja kaatamiseen ympäristön kosteuden muutosten seuraamiseksi reaaliajassa. Kun kosteus ylittää 65%, hätäkuivaustoimenpiteet aktivoidaan välittömästi. Hiekkaruottien lujuustestaus (ytimet): Kun jokainen hiekkamuottien erä (ytimet) on tuotettu, näytteet otetaan huoneenlämpötilan taivutuslujuuden testaamiseksi. Jos lujuus vähenee yli 10%, prosessiparametrit on vaihdettava uudelleen tai kosteat raaka -aineet on vaihdettava.

Yllä olevat toimenpiteet voivat vähentää tehokkaasti kesäilman kosteuden vaikutusta kalvopäällystetylle hiekkavalulle ja vähentää huokoisuusvaurioita. Todellisessa tuotannossa parametrit on säädettävä tiettyjen laitteiden ja raaka -aineominaisuuksien mukaisesti. Tarvittaessa voidaan lisätä pieni määrä kosteudenkestävää ainetta (kuten kalsium stearaattia) hiekkamuottien kosteuden imeytymiskapasiteetin parantamiseksi.