Ductive Iron 500-7: n valuntuotantoprosessi

Valitsien rakenteellisten ja mittaominaisuuksien perusteella valitaan sopivia kemiallisia koostumuksia, ja pallokeiden raudan erityistä kanaa, joka on varustettu pallomaistusprosessin hallintaa ja stabiilisti valettuina QT500-7-ohutinäininäisiä pienten rautaosien osia, jotka täyttävät tekniset vaatimukset. AS-valettujen korkeamuotoisten raudan tuotanto voidaan saavuttaa mittauksilla, kuten seoksella matriisirakenteen vahvistamiseksi. QT500-7-taipuisan raudan tuotanto hyvällä kattavalla suorituskyvyllä on kuitenkin vaikeaa johtuen monien jäljityselementtien läsnäolosta raaka-aineissa, kuten sigiraudassa, romu teräksessä ja seoksissa, jotka vahvistavat matriisirakennetta, mikä johtaa siunausraudan suorituskyvyn vähentymiseen. Tässä on yhteenveto yrityksemme vuosien tuotantoharjoitteluun pienille (painaa 1-10 kg) ja ohuen seinäisten pallokeiden rautaosien (seinämän paksuus 5-20 mm).

Suorituskyvyn ja metallografisen rakenteen vaatimukset: Vetolujuus ≥ 500N/mm

Saantolujuus ≥ 320 N/mm2, pidentymis ≥ 7, Brinell -kovuus 170 -230, pallomisointialuokka ≤ 3, helmi 15% -45%, sementiitti ≤ 1, grafiitin koko ≥ 6. Kemiallisen koostumuksen valinnalla on tärkeä rooli Cast Pig Ironin mikrorakenteessa ja mekaanisissa ominaisuuksissa. Valan rakenteellisten ominaisuuksien, koon ja vaatimusten mukaan kemiallisen koostumuksen valinta on seuraava: 3,6% - 3,9% C, alkuperäistä Iron -neste -Si -pitoisuutta valitaan 1,2% - 1,6%, lopullista Si -pitoisuutta säädetään 2,6% - 2,9%, hiilen vastaava (CE) 4,5% - 0,2% - 0,3% RE, <0,03. Jäännös, 0,035% - 0,6% mg, ja RE -jäännöksen/mg jäännöksen tulisi varmistaa ≤ 2/3.

Yritys, jossa kirjoittaja työskentelee Hyväksymällä 0,5T: n palloke -rauta Special Pit -kadulla, joka kaatat kankaiden lävistysmenetelmän pallointikäsittelyyn. Sfheroidisoiva aine on Fesimg8RE5 GB4138-88: lla, ja yokopantti on pii-barium-komposiittisokulantti. Uunin edeltävän tarkastuksen jälkeen se voidaan kaataa nopeasti. Hallitse kaatamisaikaa 15 minuutin sisällä pallomaation ja heikkenemisen estämiseksi.

3.1 Selteroidisointiaineella käsitelty sulan raudan määrä on 0,5 tonnia, ja pallomoston hiukkaskoon tulisi olla 10-20 mm. Pienen 10 mm: n pallomistimien hiukkasten massajake ei saisi ylittää 10%. Sferoidisoiva aine tulee kuivata ja esilämmittää, mieluiten nopeudella 150-200 ℃. Jos olosuhteet sallivat, uunin suussa voidaan valmistaa erityinen suppilo. Toivomme tuottavan padolauta rautaa, jolla on korkea nestemäinen raudan lämpötila, matala kaasupitoisuus, ei hapettumista ja stabiilia kemiallista koostumusta. Nykyään Kiinassa yleisesti käytetään erityyppisiä masuita sulan raudan sulattamiseksi. Kunkin uunityypin ainutlaatuisten ominaisuuksien vuoksi on tarpeen valita uunityyppi, joka edistää paremmin pallokeiden raudan tuotantoa käytännön näkökohtien perusteella. Yrityksemme käyttää keskitason taajuusuunia, joka on ympäristöystävällinen. Sulan raudan lämpötila on helppo hallita, kemiallinen koostumus on stabiili ja heilahtelu on vähän.

3.2 Kaataa kanaa

3.2.1 Kokovaatimukset: Käytä erikoistunutta rautarauta kaatavaa kanaa. Yleisen kanan korkeuden ja halkaisijan suhde on 1,1-1,2, ja siivoon rautakadlen korkeuden suhde on 1,5 (halkaisija viittaa kanan suun halkaisijaan). PIT: n sisällä olevan alueen osuus on 50–60% kanan alaosasta, ja syvyyteen mahtuu lisätty pallomista, inokulantti ja peiteaine. Painan rautanaulan suun halkaisija on pienempi kuin saman eritelmän yleisen kanan suuhun halkaisija. Kaadun suunnittelun näkökohdat:

A 、 Pakkauksen korkeus varmistaa riittävän korkeuden pallomisen agentin yläpuolella lisäämällä sulan rautapylvään painetta. Sferoidisoiva aine kelluu pitkään, mikä edustaa sulan raudan imeytymistä. Samanaikaisesti magnesiumkuplat kelluvat ylös ja kestävät kauan paeta sulan raudan pinnalta;

B 、 Jos pakkauksen halkaisija on pieni, samanaikaisesti pakenevien magnesiumkuplien määrä pienenee, hapettumispoltto on pieni ja lämpötilan menetys hidastuu. Kaadavan kaatamisen koko ja rakenne

3.2.2 Kuivausasteen vaatimukset: Kaaka on kuivutettava perusteellisesti ennen käyttöä.

3.3 Käsittelymenetelmät

3.3.1 Kaadan esilämmitys: Ensimmäistä kertaa käytetty kanne on leipottu huolellisesti hienonnettuun puuhun. Kun sitä käytetään uudelleen, se voidaan leipoa hienonnettuun puuhun tai silittää sulalla raudalla.

3.3.2 Lisätyn pallomisen aineen määrä on 1,0% - 1,2%, lisätyn lisäyksen määrä on 0,8% - 1,0%, ja lisätyn kattavan aineen määrä on 0,5% - 1,0%

3.3.3 Latausmenetelmä: Aseta ensin palloittava aine koveraan kuoppaan pakkauksen alaosaan ja tiivistä se. Peitä sitten seokulantti ja tiivytä se uudelleen. Lisää lopuksi peiteaine ja rautapeitekevy peräkkäin ja tiivistä rautapeitekevy (jos olosuhteet sallivat, on parasta käyttää kuivia, puhtaat ja öljytöntä padolauta rauta-siruja samasta tuotemerkistä rautapeitteen sijasta).

3.3.4 Erityinen hoitoprosessi: Kaada sulan rauta uunista, jotta varmistetaan, että sulan raudan ensimmäinen virta putoaa rautapeitteen keskelle, välttäen sulan raudan vaikuttamasta rautapeitteen reunaan ja aiheuttaen ennenaikaisen kosketuksen ja reaktion pallomismin kanssa. Parasta on hallita sulaa rautaa sferoidisoivan reaktion aloittamiseksi, kun se ylittää 300 mm palloittavasta aineesta. Kun sulaa rauta on purkautunut, peitä nopeasti palloittava käsittelykaulan rautalevykuorella. Kun reaktio on stabiili, ota rautalevyn kansi kuonan poistamiseksi ja ripottele päällyste.

Yhteenveto tuotantotuloksista

4.1 Näytteiden valujen koostumus ja suorituskyky:

4.2 Näytegrafiitti- ja matriisin metallografiset kuvat 5 Tuotantoprosessin laadunvalvonta Tekijä on yhteenveto vuosien käytännöllisestä kokemuksesta ohuen seinäisen (seinäpaksuuden 5-20 mm) tuotannosta (paino 1-10 kg) valettuina jauhamisvaluvina ja toteuttaa, että QT500-7: n metallografisen ja suorituskyvyn teknisten vaatimusten täyttämiseksi on erittäin tärkeää, että se on erittäin tärkeä hallita Matrix-rakenteen sisältöä. Kirjailija uskoo, että seuraavat kohdat ovat kriittisin AS Cast QT500-7 -raudan vakaan tuotannon kannalta:

5.1 Raudan neste uunin lämpötilasta: Jos rautaneste uunin lämpötilasta on liian korkea, se aiheuttaa pallomisointireaktioajan etenemiselle, ts. Raudan neste alkaa palloittavana ennen riittävän korkeuden saavuttamista. Samanaikaisesti rautaneste vaihtuu liian väkivaltaisesti aiheuttaen vakavan MG: n palamisen ja imeytymisnopeuden vähentymisen. Lisäksi kasvu ja rappeutuminen ovat nopeaa, mikä johtaa huonoon pallointiin tai rappeutumiseen; Jos sulan raudan lämpötila on liian matala, se voi aiheuttaa hitaasti tai jopa reagoimattoman palloittumisen ja sulan raudan aloittamisen. 0,5T-kanan lämpötila laskee noin 80-100 ℃ pallointireaktioprosessin aikana, joten sulan raudankäsittelyn lämpötilan jälkeen uunista purkautumisen tulisi olla 100-120 ℃ korkeampi kuin kaatamislämpötila. Siksi sulan rautakäsittelyn lämpötilaa uunista purkautumisen jälkeen on säädettävä välillä 1500-1520 ℃

5.2 Hallitse sulan raudan hiili- ja piipitoisuutta, joka seuraa tiukasti "korkean hiilen ja matalan piin" periaatetta.

5.3 RE -jäännöksen ja MG -jäännöksen sisältöä olisi valvottava tiukasti, ja RE -jäännösten suhde MG -jäännökseen olisi varmistettava olevan ≤ 2/3. 5.4 Käytä korkealaatuisia raaka-aineita, vakauttaa materiaalilähteet ja hallita tiukasti rikki- ja haitallisten elementtien pitoisuutta. Tätä varten on tarpeen vahvistaa uunimateriaalien hallintaa, jotka tulisi luokitella ja pinota selkeillä merkinnöillä, ja punnitaan tarkasti lisäämällä materiaaleja.

5.4.1 Surkkurauta: On parasta valita rauta, joka sisältää alle 2% piitä ja alle 0,1% fosforia. Sen vetoisuus ei saa olla vähintään 50 tonnia suhteellisen vakaan raudan laadun ajanjakson ylläpitämiseksi.

5.4.2 Kierrätetyt materiaalit: Tämän luokan rauta ja kuvat on poistettava hiekasta ja oksideista, lajiteltu ja pinottu ja leimattu kemiallisella koostumuksella.

5.4.3 Romuteräs: Korkealaatuista hiiliromun terästä tulisi käyttää mahdollisimman paljon. Samanaikaisesti niitä, joilla on vaikea korroosio ja alle 2 mm: n paksuus, ei tule käyttää nodulaarisena rautauunimateriaalina oksidien vähentämiseksi ja rikkoutumisen helpottamiseksi. Yllä olevien uunimateriaalien lohkon koon tulee olla alle 1/3 uunin sisähalkaisijasta, jotta vältetään irtomateriaalien vaikutukset sulan raudan lämpötilaan.

5.5 Pallottavia aineita on suljettava ja varastoitava hapettumisen ja kosteuden estämiseksi.